기술의 정의 세라믹 :

기술 세라믹은 정밀 세라믹 및 고급 세라믹이라고도합니다. 기술 세라믹은 응용 프로그램 또는 기술 세라믹 및 설계 세라믹 또는 실리케이트 세라믹 및 산화물 세라믹과 같은 재료의 조성으로 분류 할 수 있습니다. 기술 세라믹의 인기있는 유형은 알루미나, 지르코니아, SiC 및 Ain입니다.

기술 세라믹과 전통적인 세라믹의 차이점은 원료 및 제조 공정에서 유래합니다. 전통적인 세라믹 자연 발생 그리고 일반적으로 점토와 석영과 결합 된 모래와 함께. 세 가지 주요 절차, 혼합, 성형 및 발사, 전통 세라믹은 종종 벽돌, 타일 및 도자기와 같은 작품 및 가구에 적용됩니다. 기술 도자기는 완전히 다른 방법으로 만들어졌습니다. 첫째, 미세하게 분할 된 분말로 형성된 고도로 정제 된 무기 화합물이어야합니다. 성형 절차는 분말을 통합하는 데 도움이되는 유기 바인더와의 혼합물을 포함하여 더 많은 것을 자세히 형성 할 수 있습니다. IF 극심한 경도와 취성을 예방하기 위해 소결하기 전에 치수 사양이 정확히 필요하지 않습니다.

두 번째 단계는 소결이며, 이는 고온 상태에서 공백을 가열하여 구조를 강화시킵니다. 명백한 수축률 10-40 % 소결 후 큰 문제가 있습니다 언제 정확한 요구에 관해서, 소결 후 극단적 인 경도도 도전이기도합니다. 결과적으로 2 차 가공 및 연마와 같은 절차는 최종 공작물의 요구 사항에 달려 있습니다.

to 합산, 기술 세라믹은 고도로 정제 된 분말이며 여러 가지 절차로 제조되어 가혹한 환경에서 적용 할만 큼 충분히 강하고 있는지 확인합니다. 우리는 기술 세라믹은 전통적인 세라믹에 비해 일종의 업그레이드 제품이라고 생각할 수 있습니다.

기술 세라믹 가공에서 다양한 방법의 장단점

1. CNC 밀링 / 연삭 / 드릴링

기술 세라믹을 처리하는 가장 일반적인 방법이며 두께의 제한없이 다양한 모양과 기능에도 적합합니다. 장비 비용과 다 기능성을 고려하여 기존 CNC 가장 경제학자입니다.

그러나 왜냐하면 기술 세라믹의 경도와 취성이므로 마이크로 균열에 민감하고 부적절한 절삭력과 축적 열이 짧은 공구 수명과 낮은 효율을 유발합니다.

2. 워터 제트 절단

워터 제트 절단 방법은 두께와 경도의 제한이없는 다양한 재료에 적용될 수 있으며 상대적으로 사용자 친화적 인 제조 업체입니다.

워터 제트의 공차 절단은 약 0.03mm-0.05mm이며, 많은 응용 프로그램에서 수용 할 수 있습니다. 또한, 워터 제트 원리 절단이 사용중인 고압 물 칼럼 똑바로 거기에 물건에’■ 열적 영향과 화학 물질에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 비록 그것은 모든 측면에서 완벽한 것 같습니다, 워터 제트 절단은 작은 조각 재료를 자르기가 어렵고 비싼 판매 가격은 너무 어려울 수 있습니다. 워터 제트 절단은 정밀한 요구, 거대한 공작물 및 열의 충격을 고려하여 현재 복합 재료를 자르기 위해 항공 우주 산업에서 인기가 있습니다.

3. 레이저 절단

레이저 커팅은 일종의 접촉 마찰이없는 가공 레이저 스포트라이트의 높은 에너지가 재료를 가열합니다. 온도가 순간적으로, 그것은 쉽게 녹을 수 있거나 재료의 표면을 가스화 할 수 있습니다. 레이저 절단의 원리는 인스턴트 가열 재료를 관통하기 위해 재료 두께의 문제는 도전 할 수 있습니다. 일반적으로 알루미나와 지르코니아 세라믹에서 레이저 절단의 드릴링 가용성은 약 0.5mm이며, 깊은 깊이 모든 종류의 가공 방법. 레이저 절단의 허용 오차에도 불구하고 (약 0.02mm) 더 정확합니다. 워터 제트 기존 CNC 가공, 우리는 재료의 탄화 표면을 무시하고 레이저 절단의 매우 비싼 가격

4. LS- 와이어 EDM

저속 와이어 컷 EDM 일반적으로 매우 단단한 재료에 적용됩니다 얇은 벽면 재료와 자재를 자르기가 어렵다 이후 그것은 높은 정밀도가 낮은 절삭 힘이 있습니다. 전극 와이어는 낮은 속도로 한 방향으로 움직이고 와이어 속도는 일반적으로 더 낮은 0.2mm / 정확도는 0.001mm이며 표면 품질은 연삭 수준에 가깝습니다. 정교한 가공 된 성능에 따라 부족은 명백합니다. 느린 속도와 특수 목적 기계는 딜레마가 될 것입니다.

초음파 기술

초음파 세정제에서 식품 커터까지 초음파 기술이 다양한 지역에 널리 적용됩니다. 초음파 가공의 전체 과정은 열 및 화학적 영향이 없습니다. With 20000-40000Hz Z 축 치수의 고주파 초음파 진동, 표면에서 물질을 약간 제거하고 마이크로 균열 하드 및 취성 재료 가공. 또한 초음파 진동의 진폭은 효과적으로 절삭력을 줄이고 냉각수를 공구 가장자리로 직접 물방울을 직접 사용하여 공구 수명을 장기화시킬 수 있습니다.

반도체 세라믹 부품에 적용된 초음파 가공

표면 품질의 높은 수준은 반도체 산업의 기본입니다 왜냐하면 처리 환경의 할 수 없습니다 오염을 견뎌야합니다. 높은 비용 PER 공작물은 안정된 가공이 필요하며 공구 수명은 중요한 요소입니다. 초음파 가공은 공구 수명을 연장하며 두 공구 비용을 줄이고 표면 거칠기를 낮출 수 있습니다.

초음파 마이크로 가공 일반적으로 반도체 부품에 적용됩니다. 진동은 각 마이크로 발진에 자재를 제거합니다. 공작물을 손상시키는 부적절한 절삭력을 피하십시오. 진동은 또한 마이크로 구멍의 절단 축적을 방지합니다. 드릴링과 냉각수는 가공 영역으로 흐를 수 있습니다