초음파 고무 절단기의 작동 원리 및 절단 장점

고무는 고탄성 고분자로 고탄성, 강한 인성, 고온 점착성의 특성을 가지고 있어 기존의 기계적 절단으로는 가공이 어렵다. 초음파 고무 절단은 전통적인 기계적 절단의 단점을 어느 정도 피하고 다양한 각도와 방향으로 고무를 절단할 수 있으며 절단 후에도 고무는 여전히 매끄럽고 매끄럽습니다.

전통적인 고무 절단 방법에는 열간 가공과 냉간 가공의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 고무 재료에 관한 한 냉간 절단에 더 적합합니다. 냉간 절단은 열 발생이 적고 열 변형이 적으며 절단 중에 발생하는 먼지가 적고 과도한 온도로 인해 섹션이 노화되거나 균열되지 않는다는 장점이 있습니다. 냉간 가공의 와이어 절단은 정밀도가 높지만 속도가 매우 느립니다. 때로는 추가 천공 및 와이어 스레딩을 위해 다른 방법을 사용해야 하며 절단 크기가 크게 제한됩니다. 초음파 고무 절단은 가열로 인한 고무 변형을 방지하기 위해 냉간 절단을 사용하는 것입니다.

초음파 고무 절단 작동 방식:

초음파 고무 절단 칼은 초음파 에너지를 사용하여 절단 부분을 국부적으로 가열하여 녹여서 절단합니다. 전체 절단 공정은 절단 재료의 치핑 및 손상을 유발하지 않습니다. 초음파 절단은 단순히 블레이드 압력으로 절단하는 것이 아니라 고주파 진동을 이용하여 고무를 절단하여 고무와의 마찰을 줄여 블레이드가 잘 붙지 않습니다.

기존 절단의 문제점:

고무는 현재 산업계에서 일반적으로 사용되는 부품의 원료로 그 응용범위가 넓고 많은 고무부품이 고무판을 절단하여 형성된다. 전통적인 고무 절단은 기계적 절단 방법을 사용합니다. 더 일반적인 것은 연삭 휠 절단이지만 대부분 절단됩니다. 고무를 비슷한 방식으로 절단한 후 절단면에 여러 개의 균열이 생기고 부적절한 절단으로 인해 절단선이 쉽게 구부러질 수 있습니다. 또한 고무 탄젠트에는 절단 과정에서 열에 의해 형성되는 물결 모양의 구부러짐이 있는 경우가 많습니다. 이러한 절단 문제는 전체 고무 제품의 미관에 영향을 미칩니다.

전통적인 고무 절단 방법:

디스크 나이프 절단 고무는 고무를 절단하는 비교적 일반적인 방법입니다. 가격은 상대적으로 저렴하지만 실제 절단에는 여러 가지 문제가 있습니다.

고무 재료를 절단하는 과정에서 디스크 나이프는 불안정하기 쉽습니다. 즉, 절단 상황이 공정 요구 사항을 충족할 수 없고 절단 표면의 너비가 충분하지 않으며 가장자리가 말리고 절단 표면이 고르지 않습니다.

디스크 나이프의 절단 각도는 변경하기 쉽고 절단 각도 조정이 어렵습니다.

디스크 나이프의 칼날은 날카롭고 회전 속도가 상대적으로 빠르기 때문에 절단 과정에서 안전하지 않고 사람을 다치게 하기 쉽습니다.

초음파 절단의 이점:

1. 고정밀 절단

초음파 진동은 블레이드와 재료 사이의 마찰 저항을 줄여서 블레이드가 변형 없이 부드럽게 절단할 수 있습니다. 초음파 진동은 블레이드에 달라붙는 재료를 줄여 더 깨끗한 생산 시스템에서 가동 중지 시간을 줄입니다. 절단 과정 내내 블레이드 표면이 매끄럽고 깨끗하며 깨끗하게 유지됩니다.

2. 지속 가능한 절단

초음파 블레이드 출력은 폐쇄 루프 회로를 통해 실시간으로 모니터링되어 지속적인 고무 절단을 보장합니다.

3. 건조 - 윤활 불필요

초음파 절단날이 고무를 부드럽게 통과하고 초음파 진동이 초당 20,000~40,000주기로 진동하기 때문에 공정 내내 칼날에 윤활유를 칠할 필요가 없습니다.

4. 물질 플래시를 피하십시오

고무를 절단하면 절단부에 융착효과가 있어 절단부가 고무재질의 섬광을 일으키지 않고 완전 밀봉된다.

5. 다양한 작업 환경에 적용 가능

초음파 절단 장비는 다양한 작업 조건과 환경에 맞게 공냉식과 수냉식이 가능합니다.

6. 자동화에 쉽게 통합

초음파 고무 절단 칼은 크기가 작습니다. 핸드헬드 작동 외에도 자동화된 통합 기계에 설치하여 사용할 수 있어 작동이 더 쉽고 절단 정확도가 더 높습니다.

7. 자동화 통합 시스템에 초음파 절단 칼이 설치됩니다.