기능 부품

이러한 구성 요소의 초음파 용접은 내장된 기능 구성 요소의 기능이 제한되지 않도록 할 수 있습니다. 모든 용접 매개변수는 100% 확인 및 기록될 수 있습니다. 반투막은 압력평형소자(DAE)로 사용되며, 동시에 초음파로 펀칭과 밀봉이 가능하다.

차안에서
커버와 디스플레이 화면 외에도 전자 부품을 용접하고 리벳으로 고정할 수도 있습니다. 사용 초음파 용접 기술 지지 플레이트와 외부 커버의 안전한 연결을 보장하기 위해 목표 방식으로 용접 영역에 에너지를 도입할 수 있으며 민감한 전자 부품에 위협이 되지 않습니다.

자동차 외장/조명
높은 강도, 견고성, 치수 정확도, 긁힘 및 움푹 들어간 부분이 없는 외관이 일반적인 요구 사항입니다. 초음파 용접은 부품의 기능을 보호하고 복잡한 형상의 용접을 완료할 수 있습니다.

고전압 케이블의 안정적인 연결 전기 자동차

전기 자동차에 사용되는 모터는 시동 시 최대 출력을 제공할 수 있어야 합니다. 이를 위해서는 차량에 고전압 케이블을 안정적으로 연결해야 합니다. 충전 더미와 고전압 배터리를 연결하는 케이블과 플러그는 빠른 충전을 위해 안정적인 저접촉 저항 연결이 필요합니다. 이것은 일반적으로 차량의 고전압 케이블 연결을 달성하기 위해 구리, 알루미늄 또는 이 둘의 조합을 효과적으로 용접합니다.

단면적이 70, 95 또는 120mm인 케이블 고전류 연결 부분에 단단히 용접되어야 합니다. 설계 엔지니어는 설치 공간을 절약하기 위해 용접 폭을 최대한 좁게 요구합니다. 그러나 기존 기술로는 달성하기 어려웠고 이제는 초음파 용접으로 안정적인 연결을 달성하기 쉽습니다.

전기 자동차의 전기 연결을 위한 와이어 하네스 용접

전기 자동차는 움직이는 부품이 적어 유지 보수 비용이 크게 절감되고 신뢰성이 향상됩니다. 초음파 용접 시스템 자체는 매우 안정적이며 유지 보수 비용이 저렴합니다. 따라서 자동차 산업에서 요구하는 고품질 표준을 충족하기 위해 안정적이고 수명이 긴 전기 연결이 필요한 경우 와이어 연결에 초음파 기술을 사용하는 것이 선호되는 솔루션입니다.

초음파 와이어 하니스 용접 명백한 경제적, 기술적 이점이 있습니다: 간단한 과정과 높은 비용 효율성; 낮은 접촉 저항; 높은 연결 강도. 또한 용접 구성 요소는 매우 유연하고 자동화된 생산 라인에 쉽게 통합할 수 있습니다. 단면적이 0.13mm2에 불과한 매우 가는 케이블과 고속 데이터 전송을 위한 다중 가닥 케이블도 초음파 용접 기술을 사용할 수 있습니다.